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Quels processus clés peuvent améliorer la durée de vie des scooters pour fauteuils roulants dans les entrepôts des usines ?

Technologie de traitement des matériaux de base : jeter les bases de la durabilité
La durée de vie de fauteuils roulants d'entrepôt d'usine est directement lié aux propriétés des matériaux. L'optimisation de l'ensemble du processus, depuis le criblage des matières premières jusqu'au prétraitement, est au cœur de l'amélioration de la résistance à l'usure et à la corrosion des produits.
1. Traitement d'alliage de matériaux métalliques à haute résistance
Sélection des matériaux et rapport d'alliage : utilisez un alliage d'aluminium de qualité aéronautique (tel que 6061-T6) ou de l'acier inoxydable à haute résistance (304/316) comme corps principal du cadre, et ajoutez des éléments d'alliage tels que le magnésium et le silicium pour améliorer la résistance et la ténacité du matériau. Par exemple, Suzhou Heins Medical Equipment Co., Ltd. sélectionne strictement des profilés en alliage d'aluminium avec une limite d'élasticité ≥ 270 MPa dans la production du cadre des scooters tout-terrain abordables afin de garantir que le cadre ne se déforme pas facilement dans des conditions routières complexes.
Traitement de vieillissement du matériau : un vieillissement artificiel (175 ℃ × 8 heures) des composants en alliage d'aluminium est effectué pour améliorer la dureté du matériau en précipitant les phases de renforcement, réduisant ainsi le risque de fissures de fatigue lors d'une utilisation à long terme. Ce processus peut augmenter la dureté du matériau de plus de 30 % et convient aux pièces porteuses (telles que les supports de roues et les cadres de siège).
2. Processus de modification des pièces en plastique d'ingénierie
Renfort en matériau polymère : pour les pièces en plastique telles que les accoudoirs et les repose-pieds, la fibre de verre (GF) ou la fibre de carbone (CF) est utilisée pour renforcer les matériaux en polypropylène (PP), et un mélange uniforme est obtenu grâce à une extrudeuse à double vis, ce qui augmente la résistance aux chocs des pièces de 50 % et prolonge la résistance au vieillissement de 2 à 3 ans.
Amélioration de la résistance aux intempéries : ajoutez des absorbeurs d'ultraviolets (tels que les benzotriazoles) et des antioxydants (phénols entravés), contrôlez la température de fusion (220-240 ℃) pendant le processus de moulage par injection, évitez la dégradation thermique du matériau et assurez-vous que les pièces en plastique ne présenteront pas de fissures évidentes dans les 5 ans lorsqu'elles sont utilisées à l'extérieur.

Technologie de traitement des pièces structurelles clés : améliorer la stabilité des propriétés mécaniques
1. Optimisation du processus de soudage de précision
Application du soudage à l'arc sous argon (TIG) et du soudage au laser : Le soudage à l'arc sous argon pulsé est utilisé pour le soudage des cadres. En contrôlant avec précision le courant de soudage (80-120A) et la fréquence d'impulsion (20-50Hz), la largeur de la zone affectée par la chaleur (≤1 mm) est réduite pour éviter la diminution de la résistance du matériau de base. Par exemple, Suzhou Heins Medical Equipment Co., Ltd. utilise le soudage au laser sur les joints pliants des fauteuils roulants multifonctionnels des entrepôts d’usine. La résistance de la soudure peut atteindre plus de 90 % du matériau de base, garantissant que la structure pliante ne se fissurera pas après 100 000 cycles.
Soulagement des contraintes après soudage : un recuit de détente (200-250 ℃ × 2 heures) est effectué sur les pièces soudées, et la contrainte résiduelle est réduite par le refroidissement du four afin de réduire le risque de fracture causée par la concentration des contraintes lors d'une utilisation à long terme.
2. Usinage de précision et assemblage de pièces
Contrôle de précision d'usinage CNC : les tours CNC sont utilisés pour traiter des pièces clés telles que les trous d'essieu de roue et les positions d'installation des roulements, avec des tolérances dimensionnelles contrôlées à ± 0,05 mm et une rugosité de surface Ra≤ 1,6 μm, garantissant un jeu raisonnable des roulements et réduisant le bruit de fonctionnement et l'usure.
Optimisation du processus d'ajustement par interférence : l'arbre de siège et les autres pièces sont ajustés à chaud (chauffant le manchon à 80 ℃) pour obtenir un assemblage par interférence, et l'interférence est contrôlée à 0,03-0,05 mm pour éviter le desserrage et les bruits anormaux lors d'une utilisation à long terme.

Processus de protection de surface : Résistance améliorée à la corrosion environnementale
1. Application d'un système de revêtement multicouche
Processus de prétraitement : les pièces métalliques des scooters abordables sont prétraitées par la méthode en trois étapes « dégraissage-phosphatation-passivation », et l'épaisseur du film de phosphatation est contrôlée à 2-3 μm pour améliorer l'adhérence du revêtement. Par exemple, le cadre du scooter léger et pliable est phosphaté avec un alliage zinc-nickel et il n'y a pas de rouille lors du test au brouillard salin (ASTM B117) pendant 500 heures.
Combinaison de revêtement électrophorétique et de pulvérisation de poudre : l'électrophorèse cathodique est utilisée pour la couche inférieure (épaisseur du film 15-20 μm) et un revêtement en poudre résistant aux intempéries (épaisseur 60-80 μm) est pulvérisé sur la surface pour former un revêtement composite. Ce processus peut rendre la dureté du revêtement supérieure à 2H et la résistance aux rayures est améliorée de 40 %, ce qui convient aux modèles tout-terrain d'extérieur.
2. Innovation du processus de protection spécial
Traitement Dacromet : le processus de revêtement zinc-chrome est utilisé pour les pièces standard telles que les vis et les écrous, avec une épaisseur de revêtement de 3 à 5 μm, et sans rouille blanche lors du test au brouillard salin pendant 1 000 heures, ce qui résout le problème de fragilisation par l'hydrogène des pièces électrolytiques traditionnelles et convient aux environnements humides (tels que le stockage en entrepôt).
Revêtement nano-céramique : un revêtement céramique nano-oxyde de zirconium (épaisseur 50-100 nm) est pulvérisé sur la surface du moyeu de roue et une formation de film uniforme est obtenue grâce à la méthode sol-gel. La dureté de la surface peut atteindre 9H, ce qui réduit les rayures sur le moyeu causées par l'impact du gravier.

Mise à niveau des processus des composants fonctionnels clés : améliorer la fiabilité du système
1. Fabrication de précision du système d'entraînement
Processus de meulage des engrenages du moteur-réducteur : le réducteur planétaire est traité par une rectifieuse d'engrenages CNC, la rugosité de la surface des dents Ra≤0,8 μm, le jeu d'engrènement est contrôlé à 0,02-0,04 mm, réduisant le bruit de fonctionnement (≤65 dB) et l'usure, assurant une durée de vie du moteur ≥1 000 heures (fonctionnement continu).
Traitement d'isolation de l'enroulement du moteur : le processus d'imprégnation sous vide (VPI) est adopté, une résine époxy sans solvant est utilisée pour l'imprégnation, le niveau d'isolation atteint le niveau F (résistance à la température 155 ℃), évitant ainsi les courts-circuits d'enroulement en fonctionnement à long terme.
2. Processus d'étanchéité du système de freinage
Traitement d'étanchéité des composants de frein hydrauliques : le cylindre de frein adopte une bague d'étanchéité en caoutchouc nitrile (NBR), avec un chromage dur (épaisseur 8-10 μm) sur la surface, garantissant que le système hydraulique est sans fuite dans un environnement de -20 ℃ à 60 ℃, et le temps de réponse du freinage est ≤ 0,3 seconde.
Traitement résistant à l'usure des freins électromagnétiques : les plaquettes de frein utilisent des matériaux de friction à base de semi-métal, avec des particules de graphite et de céramique ajoutées, le coefficient de friction est stable à 0,35-0,40 et le taux d'usure est ≤ 0,1 mm/1 000 temps de freinage, ce qui convient aux scénarios de démarrage et d'arrêt fréquents.

Processus d’assemblage et de test : assurez-vous que la qualité de l’ensemble du processus est contrôlable
1. Assemblage automatisé et contrôle du couple
Application du système de serrage intelligent : les boulons clés (tels que la connexion du cadre, la fixation du moteur) utilisent des pistolets de serrage électriques, la précision du couple est contrôlée à ± 3 % et les données sont enregistrées en scannant le code pour obtenir la traçabilité du processus d'assemblage. Par exemple, un système de prévention des erreurs de serrage est introduit dans la chaîne de production pour garantir que le couple de serrage de chaque vis répond aux exigences de conception (telles que le couple des boulons M8 de 12 à 15 N・ m).
Processus de lubrification des joints : les joints pliants, les roulements de roue et d'autres pièces utilisent des machines d'injection de graisse automatiques pour ajouter de la graisse à base de silicone (point de goutte ≥ 200 ℃), et la quantité d'injection de graisse est contrôlée à 0,5-1 g/point pour réduire la perte de friction et prolonger la durée de vie des pièces mobiles.
2. Tests de fiabilité du projet complet
Test de condition de travail simulé : le scooter fini et fiable doit passer un test de déclenchement continu de 6 heures (amplitude 50 mm, fréquence 2 Hz), 1 000 tests de cycle de pliage et un test de montée en pente de 30 ° pour garantir que les pièces structurelles ne sont pas desserrées ou fissurées.
Test de sécurité électrique et de durée de vie : le système de batterie subit 500 cycles de charge et de décharge (taux de rétention de capacité ≥80 %), et le contrôleur fonctionne en continu pendant 48 heures sans panne dans un environnement de -10 ℃ à 40 ℃, conformément à la norme de sécurité des équipements médicaux CEI 60601.

Processus de stockage et de maintenance en entrepôt : prolonger la durée de vie pendant la période d'inactivité
1. Contrôle de l'environnement de l'entrepôt
Gestion de la température et de l'humidité : L'entrepôt maintient une température de 15-25℃ et une humidité de ≤60 % HR. Une surveillance en temps réel est effectuée via des déshumidificateurs et des systèmes de climatisation pour empêcher les pièces métalliques de devenir humides et de rouiller. Suzhou Heins Medical Equipment Co., Ltd. utilise un stockage à température et humidité constantes dans des entrepôts à l'étranger (tels que la région européenne) pour maintenir le taux de rouille des produits en stock inférieur à 0,5 % en six mois.
Emballage anti-poussière et anti-oxydation : l'ensemble du scooter fiable est enveloppé d'un film PE résistant à l'humidité, et les pièces métalliques clés (telles que les essieux) sont recouvertes d'huile antirouille (niveau NLGI 2) et placées dans des sacs antirouille en phase vapeur (VCI), valables jusqu'à 12 mois.
2. Processus de maintenance régulière
Activation et entretien de la batterie : le stockage à long terme des scooters de mobilité nécessite une charge et une décharge superficielles tous les 3 mois (charge à 80 %, décharge à 50 %) pour éviter un stockage à long terme des batteries au lithium avec une charge complète, entraînant une atténuation de la capacité. Le service après-vente de Suzhou Heins Medical Equipment Co., Ltd. utilise des armoires de chargement intelligentes pour réaliser la maintenance par lots.
Réinspection de la lubrification des pièces mécaniques : lubrification secondaire du système de freinage et des joints pliants des scooters abordables en stock pour reconstituer la graisse perdue en raison de la volatilisation afin de garantir que les performances des produits expédiés sont aussi bonnes que neuves.